單套回轉窯系統(tǒng)配置一套 SDS 脫硫反應器裝置，脫硫裝置的窯尾煙氣處理能力達到60 000 m3/ h，按照 120%滿負荷進行設計。鎂鈣砂回轉窯窯尾煙氣經凈化處理后的二氧化硫排放濃度不高于 35 mg /m3，粉

塵濃度不大于10 mg /m3，滿足超低排放要求。

脫硫設備組成如下。( 1) 高效研磨系統(tǒng): 碳酸氫鈉儲倉、星型給料器、中間粉倉、螺旋輸送計量裝置、高效研磨器、離心風機、氣力輸送管道等;( 2) 脫硫煙氣系統(tǒng): 煙道、文丘里噴射段、導流板、脫硫反應器、

布袋除塵器等;( 3) 碳酸氫鈉噴射裝置: 噴射器、均布器;( 4) 壓縮空氣系統(tǒng): 壓縮空氣管道、減壓閥、閥門等;( 5) 煙道、布袋除塵器、灰斗、氣力輸灰管路、儲灰倉等;( 6) 儀表組件: 觀察窗、塔進口溫度計、塔進口

壓力變送器、塔出口溫度計、塔出口壓力變送器、塔進口 SO2監(jiān)測儀表、布袋除塵器出口 SO2監(jiān)測儀表、布袋除塵器出口粉塵濃度監(jiān)測儀表等。SDS 干法煙氣脫硫系統(tǒng)中所用的脫硫劑原料為進料粒度 ＜ 10mm 的碳酸氫鈉顆粒料，由計量給料機定量送入超細粉磨機的主機腔進行研磨，主機腔內安裝在轉盤上的磨輥繞中心軸旋轉，在離心力的作用下磨輥水平向外擺動，從而使磨輥壓緊磨環(huán)，磨輥同時繞磨輥銷自轉; 物料通過磨輥與磨環(huán)之間的間隙，因磨輥的滾碾而達到粉碎和研磨作用，一次性加工成 ＜ 10 μm 的微粉( 通過率 97% ) ，且其中小于3 μm 的細粉占 40% 左右，比表面積大。系統(tǒng)運行過程中的脫硫劑用量為 150kg /h，脫硫劑的過量系數為 1． 05。脫硫后粉狀顆粒產物隨氣流進入超凈布袋除塵器進一步脫硫和除塵，煙氣和脫硫劑超細粉的速度降低到 0． 7 m/min 以下。在布袋除塵器內，吸附在濾料表面的脫硫劑繼續(xù)同煙氣中的酸性物質發(fā)生反應，煙氣中的酸性物質含量進一步降低。最后，經過布袋除塵過濾后的凈煙氣被引風機引出，送入煙囪排放。

4 運行效果分析

4． 1 

煙氣溫度對脫硫的影響在窯尾煙氣脫硫過程中，煙氣溫度是一個重要的影響因素。一般情況下，碳酸氫鈉在150 ℃以上開始逐漸分解，生成碳酸鈉、二氧化碳和水，270 ℃ 時完全分解，煙氣溫度在 140 ℃ 和 

250 ℃ 窗口區(qū)間具有高度活性，通常略微過量的碳酸氫鈉就能自發(fā)完全地與煙氣中的酸性污染物進行化學反應。當窯尾煙氣溫度上升到 140 ℃ 以上時，脫硫效率達到96% ; 煙氣溫度在200 ℃ 左右時，脫硫效率達 到97% 以上; 當溫度小于140 ℃ ，脫硫效率下降明顯，僅 80% 左右。溫度引起脫硫效果不同的原因主要是: 高溫可以使碳酸氫鈉細顆粒粉加熱激活，發(fā)生爆米花效應的爆漲，體積增大，生成活性強的像海綿一樣的多孔結構，同時分解成 Na2CO3、CO2和水，具有很高的反應活 性和吸附 活性。新產 生的碳 酸 鈉在生成瞬間有較高的反應活性，可以高效的吸收煙氣中的SO2、HCl 等酸性氣體，提高脫硫效率。